弯曲模

弯曲模是指将毛坯或半成品制件弯曲成一定形状的冲模。弯曲模的结构与一般冲裁模结构相似，分上下两个部分，它由凸、凹模，定位、卸料、导向及紧固件等组成，但弯曲模具还有它的特点，如凸、凹模除一般动作外，有时还需要作摆动、转动等动作。弯曲模结构形式应根据弯曲件形状，精度要求及生产批量等进行选择。

设计要点

弯曲件类型繁多、形状各异，因此．根据弯曲件的形状、尺寸、精度、材料和生产批量等拟定的弯曲工序而设计的弯曲模具也是多种多样的。其设计要点如下：

(1)坯料的定位要准确、可靠，尽可能是水平放置，也可利用坯料上的孔定位。多次弯曲时，最好采用同一定位基准。

(2)模具结构上要防止坯料在冲压变形过程中发生位移，避免材料变薄和断面发生畸变，可以考虑采用对称弯曲和校正弯曲。

(3)坯料的放入和制件的取出要方便、可靠、安全。满足操作简单的要求。

(4)确保弯曲件尺寸稳定、质量保证的条件下，尽可能使模具结构简单、实用，降低模具加工成本。

(5)模具易于调试、修理。对于弹性大的材料，必须重视凸、凹模试模，调整的可能及强度、刚度要求。

工作零件

弯曲模工作零件的加工方法与冲裁模基本相同，但由于弯曲变形工艺的特殊性，弯曲模工作空间的制造有以下特点。

①弯曲凸、凹模的加工一般要采用样板或样件来控制精度。样板及样件的精度一般为±0.05mm。由于弯曲件的回弹，加工出来的凸、凹模必须有修正值，该值应根据操作者的实践经验和反复试验来定。并根据修正值加工样板和样件。

②弯曲凸、凹模的淬火工序一般在试模后进行。弯曲成形时，由于弯曲件尺寸回弹，在制造弯曲模时．要考虑材料的回弹值。一般要反复试模和修正，直到弯出合格的零件为止。所以为了便于对凸、凹模的形状和尺寸进行修正，要在试模合适后进行淬硬定形。

③当凸、凹模采用配作法加工时，其加工次序应按弯曲模的尺寸标注情况来选择。对于尺寸标注在内形上的弯曲件。一般先加工凸模，凹模按加工好的凸模配制，并保证合适的间隙值。对于尺寸标注在外形上的弯曲件，先加工凹模，凸模按加工好的凹模配制，并保证合适的间隙值。

④弯曲凸、凹模工作部分的表面质量要求较高，表面粗糙度值一般应在Ra0.4pm以下，在加工和试模时．应将加工时留下的刀痕去除，并在淬火后仔细地精修和抛光。

⑤加工时除了要保证圆角半径、间隙均匀外，还应便于试模后修正，并注意修正角度时不要影响弯曲件的直线尺寸。

⑥弯曲凸、凹模的材料及硬度要求可根据弯曲件所用的材料、厚度及批量大小来选用。对于一般要求的凸、凹模，常采用T8A，T10A钢，淬硬到56～60HRC；对于形状复杂或生产批量较大的弯曲件，凸、凹模可采用CrWMn，Crl2或CrMoV，淬硬到58～62HRC。

安装方法

弯曲模安装分无导向弯曲模和有导向弯曲模两种，其安装方法与冲裁模基本相同。弯曲模的安装除了应进行凸、凹模间隙的调整、卸料装置调试外，还应完成弯曲上模在压力机上的位置调整，一般可按下述方法进行。

首先，压力机滑块进行粗略调整后，在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯料略厚的垫片(垫片一般为坯料厚度的1～1.2倍)或试样，然后用调节连杆长度的方法，扳动飞轮(刚性离合器的压力机)或点动(带摩擦离合器的压力机)飞轮，直到滑块能正常通过下止点而无阻滞或顶住现象，这样扳动飞轮数周，才能最后固定下模，进行试冲。试冲前，应先将放入模具内的垫片取出，试冲合格后，可将各紧固零件再拧紧一次，并再次检查，才能正式投入生产。

调整要点

①凸、凹模间隙的调整。一般来说，弯曲模按上述安装方法完成在压力机上的位置定位之后，弯曲上、下模间的间隙也同时得到保证。对有导向的弯曲模，由于上、下模在压力机上的相对位置全由导向零件决定，因此，其上、下模的侧向间隙也同时得到保证；对无导向装置的弯曲模，其上、下模的侧向间隙，可采用垫纸板或标准样件的方法进行调整，只有在间隙调整完成后，才可将下模板固定、试冲。

②定位装置的调整。弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致。在调整时，应充分保证其定位可靠性和稳定性。利用定位块及定位钉的弯曲模，假如试冲后，发现位置及定位不准确，应及时调整定位位置或更换定位零件。

③卸件、退件装置的调整。弯曲模的卸料系统应足够大，卸料用弹簧或橡胶应有足够的弹力；顶出器及卸料系统应动作灵活，并能顺利地卸出制品零件，不应有卡死及发涩现象。卸料系统作用于制品的作用力要调整均衡，以保证制品卸料后表面平整，不产生变形和翘曲。

④调整弯曲模注意事项。在弯曲模调整时，如果上模的位置偏下，或忘记将垫片或杂物从模具中清理出去，则在冲压过程中，上模和下模就会在行程下止点位置时剧烈撞击，严重时可能损坏模具或冲床。因此，生产现场如果有现成的弯曲件时，可将试件直接放在模具工作位置，进行模具安装调整。